Historia de la máquina de coser
La historia se inició en 1755 en Londres, cuando el alemán, Charles Weisnthal, patentó una aguja para utilizarse en un precario tipo de costura mecanicanizada. En ningún momento se mencionó que cosiera con una maquina de coser.
Pasaron 34 años hasta que Englishman Thomas Saint inventó, lo que actualmente se considera, la primera maquina de coser. En 1790 se patentó una maquina con la cual una aguja agujereaba el cuero, permitiendo que una aguja lo atravesara. Los críticos de Saint destacan la posibilidad de que Saint únicamente patentara una idea y lo mas probable es que nunca llegara a construir la máquina. De hecho, 1880 se intentó construir la maquina de coser basándose en los dibujos de Saint, pero no se logró, fueron necesarias modificaciones considerables.
Alrededor de 1810, en Alemania, el inventor Balthasar Krems desarrolló una maquina para coser gorras. No disponemos de fechas exactas para situar el modelo de Krems y se dispone de pocos datos.
Un sastre austriaco Josef Madersperger produjo una serie de maquinas durante principios del siglo XIX que patentó 1814. Con la ayuda del gobierno australiano, continuó trabajando en su invención en 1839, pero no consiguió su objetivo y murió en la más absoluta pobreza.
Dos sistemas de maquinas de coser fueron patentados en 1804, una en Francia por Thomas Stone y James Henderson - otra maquina que simulaba parte de la costura - y otra de Scout John Duncan de utilizando varias agujas. No se conoce nada sobre lo que ocurrió con estos inventos.
El primer americano en reclamar la fama fue en 1818. En Vermont, John Adams Doge y su compañero Jon Knoeles pusieron en marcha un dispositivo, que a pesar de realizar una puntada, sólo podía coser una longitud limitada y necesitaba un proceso laborioso para volver a colocar la tela.
Parece ser que la persona considerada como el inventor de la maquina de coser podría ser Barthelemy Thimonnier a quien, en 1830, el gobierno francés le concedió la patente. Usaba una aguja de púas para que su maquina fuera construida únicamente de madera. Se dice, que originalmente diseñó la maquina para bordar, y que luego describió su potencial como maquina de coser.
Probablemente predecesores suyos fueron capaces de convencer a las autoridades de la utilidad de su invento y le concedieron un contrato para construir un lote de maquinas y utilizarlas para coser los uniformes del ejercito francés. En menos de 10 años después de la concesión de su patente, Thimonner tenía en funcionamiento una fábrica con 80 maquinas de coser, hasta que topó con los problemas ocasionados por los sastres parisinos: tenían miedo que las maquinas de coser les quitaran el trabajo.
Una noche un grupo de sastres entraron en la fabrica, destrozaron todas las maquinas e incluso Thimonnier temió por su vida. Con un nuevo compañero, empezó de nuevo, produciendo maquinas mejoradas y producidas en cadena; pero los sastres atacaron de nuevo. Con Francia en medio de la revolución, Thimonnier podía esperar poca ayuda de la policia o el ejercito y huyó a Inglaterra con la única maquina de coser que consiguió salvar.
Sin duda fue el primer fabricante de la primera maquina de coser, fue el primer hombre en ofrecer maquinas para su venta y dirigió la primera fabrica de ropa. A pesar de ello, murió en la casa de los pobres en 1857.
En Estados Unidos Walter Hunt inventó en 1833 la primera maquina que no únicamente simulaba parte de la costura manual. Hizo una puntada mediante dos carretes de hilo y se incorporó la aguja con orificio, tal como se utiliza hoy en día. Pero, de nuevo, solo se podía coser una longitud limitada.
Nueve años mas tarde, John Greenough, produjo una maquina que la aguja pasaba completamente a través de la tela. A pesar de construir un modelo y mostrarlo con la esperanza de conseguir capital para su producción, no pudo conseguir financiación.
Quizás todos los elementos de una moderna maquina de coser los encontramos a principios de 1844, cuando el inglés John Fisher inventó una maquina, que aunque había sido diseñada para la producción de encajes, era básicamente una maquina de coser. Probablemente debido a la falta de patente, este invento fue pasado por alto años posteriores.
A pesar de un nuevo aluvión de invenciones menores en la década de 1840, la mayoría de los estadounidenses afirman que la máquina de coser fue inventada por los agricultores de Massachusetts Elias Howe que completó su primer prototipo en 1844, poco después de Fisher.
Un año más tarde fue patentado y Howe se dedicó a tratar de comercializarla. Pero, no tuvo éxito, el mundo no estaba preparado para mecanizar la costura. Desesperado y endeudado, Howe envió a su hermano Amasa a Inglaterra con la esperanza de despertar más interés por su maquina de coser. Amasa sólo consiguió convencer a William Thomas, fabricante de corses, que finalmente compró los derechos del invento y se asoció con Howe con el objetivo de volver a Londres y seguir desarrollando la maquina de coser.
La unión no funcionó, se acusaron mutuamente de incumplir los acuerdos pactados y, finalmente, Howe, arruinado, regresó a Estados Unidos. Cuando llegó, se encontró que se habían apropiado de su maquina de coser; incluyendo Singer, y que docenas de fabricantes estaban produciendo maquinas sin respetar su patente.
Se sucedió una larga disputa legal, sólo cuando Wheeler & Wilson y Grover & Baker unieron sus patentes consiguieron proteger el monopolio.
Singer no introdujo ningún gran avance en la maquina de coser, aunque fue pionera en poner en marcha el alquiler con derecho a compra y desarrolló técnicas agresivas de venta.
Ambas empresas, Singer y Howe acabaron sus días como multi-millonarios.
Como hemos visto la cosa no está clara, es poco probable que haya un acuerdo sobre quién fue el inventor de maquina de coser. Sin embargo, podemos afirmar, sin duda, que sin la labor de sus “pioneros” el sueño de mecanizar la costura nunca habría sido posible.
La bobina inferior sigue girando en contra de las agujas del reloj y realizando el nudo.
3º) Al subir la aguja, hace el nudo.
Ingenioso ¿no?
miércoles, 15 de junio de 2011
HISTORIA DE LA MARROQUINERIA
ORIGEN Y EVOLUCION DE LA MARROQUINERIA
El primer vestido usado por el hombre fue el cuero y más tarde se descubrió la fibra Sintética, Esto le permitió la fabricación de telas
• Primero usaban las pieles crudas y con pelo, luego observaron que si se pelaban podrían usarse para muchas otras cosas, después de tratarlas de varias maneras para poder suavizarlas desarrollaron técnicas para cada tipo de piel y final mente llegaron al curtido.
• Entre el año 3000 y 5000 AC. Los egipcios ya mostraban los gravados .en labores de curtido y confesión y de artículos de cuero desde las primeras dinastías que rigieron en aquel país lo usaban para hace sandalias asientos y cubre lechos
• En la literatura e historia de Grecia se encuentra referencias al curtido como parte de la historia y luego el comercio, des de los tiempos de homero se mencionan a los obreros que se dedicaban al a industria de pieles y se dice que uno de los héroes de Troya (AYAK) estaba hecho de (7) pieles de toro elaborado por TIGIO un beocio italiano a quien se le atribuye la invención del arte de la zapatería.
• En la época del imperio romano plinio acude al curtido de pieles mediante el uso de la corteza de árboles, moderado el curtido de pieles floreció en el cercano oriente, de donde se introdujo a Europa, de Marruecos la industria marroquinera.
• No obstante la producción masiva empleada como materia prima, los cueros de animales domésticos especialmente de vacunos, ovinos, caprinos esto proporciona más o menos el 85% de pieles que se curten en el mundo. ARGENTINA es un gran consumidor de productos carnicol por consiguiente es el mayor productor de pieles de latino AMERICA y el mundo y de la mejor calidad esto se debe ha que en ese país no existen cercas alambradas con púas. EUROPA es el mayor consumidor de productos de cuero del mundo especialmente ITALIA y ESPAÑA donde la moda del cuero es el boon.
• La marroquinería llego a COLOMBIA en el año de 1952
• Este termino proviene del italiano marrochino que significa tafilete o proveniente de Marruecos , tafilete es una región de este país donde se produce cuero gruñido o grabado
• en el siglo XVIII ya se conocía universalmente el curtido de pieles con productos vegetales y para finales de siglo XIX el uso de maquinas movidas eléctricamente dio gran impulso a este comercio.
El primer vestido usado por el hombre fue el cuero y más tarde se descubrió la fibra Sintética, Esto le permitió la fabricación de telas
• Primero usaban las pieles crudas y con pelo, luego observaron que si se pelaban podrían usarse para muchas otras cosas, después de tratarlas de varias maneras para poder suavizarlas desarrollaron técnicas para cada tipo de piel y final mente llegaron al curtido.
• Entre el año 3000 y 5000 AC. Los egipcios ya mostraban los gravados .en labores de curtido y confesión y de artículos de cuero desde las primeras dinastías que rigieron en aquel país lo usaban para hace sandalias asientos y cubre lechos
• En la literatura e historia de Grecia se encuentra referencias al curtido como parte de la historia y luego el comercio, des de los tiempos de homero se mencionan a los obreros que se dedicaban al a industria de pieles y se dice que uno de los héroes de Troya (AYAK) estaba hecho de (7) pieles de toro elaborado por TIGIO un beocio italiano a quien se le atribuye la invención del arte de la zapatería.
• En la época del imperio romano plinio acude al curtido de pieles mediante el uso de la corteza de árboles, moderado el curtido de pieles floreció en el cercano oriente, de donde se introdujo a Europa, de Marruecos la industria marroquinera.
• No obstante la producción masiva empleada como materia prima, los cueros de animales domésticos especialmente de vacunos, ovinos, caprinos esto proporciona más o menos el 85% de pieles que se curten en el mundo. ARGENTINA es un gran consumidor de productos carnicol por consiguiente es el mayor productor de pieles de latino AMERICA y el mundo y de la mejor calidad esto se debe ha que en ese país no existen cercas alambradas con púas. EUROPA es el mayor consumidor de productos de cuero del mundo especialmente ITALIA y ESPAÑA donde la moda del cuero es el boon.
• La marroquinería llego a COLOMBIA en el año de 1952
• Este termino proviene del italiano marrochino que significa tafilete o proveniente de Marruecos , tafilete es una región de este país donde se produce cuero gruñido o grabado
• en el siglo XVIII ya se conocía universalmente el curtido de pieles con productos vegetales y para finales de siglo XIX el uso de maquinas movidas eléctricamente dio gran impulso a este comercio.
domingo, 31 de enero de 2010
PROCESOS DE LA PIEL
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La piel fresca recién obtenida, contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación.
1- TRATAMIENTO HUMEDO.
Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición, y se divide en las siguientes fases de trabajo:
- Ablandado(activación por adición de humectantes)
-"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta),o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa).
-Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas).
-Adobado para mejoramiento de las cicatrices. Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina).
-Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales).
-Procesos de trabajo mecánico (depilado, eliminación de carne, estregado).
2-CURTIDURIA
a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos.
La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas, cuero de correas motrices, es realizada en pozos. Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación).
El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días, y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes, y sobre todo, de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel.
El curtido por colorantes, se realiza en unos fosos rectangulares de cemento, o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente, disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco.
Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo, avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. De este modo, las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido).
La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas", en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí, por ejemplo, procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa, por lo tanto, curtientes que les den peso. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración.
Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. Los cueros densos son tratados según su peso. Por esto son especialmente deseables para ello, curtientes que les den peso(rendimiento).
CURTIENTES.
Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho, castaño, roble o mimosa y cortezas de pino. Estos contienen poli fenoles (pirocatequina, resorcina, pirogalol y 1,3,5-trioxibenzol), forma condensada como descendientes ácidos carbónicos, o en una agrupación de anillos piránicos. Los tipos fundamentales son el tanino gálico, catequina, brasilina y hematoxilina.
SYNTANO.
Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos, entre curtientes completos("curtientes de trueque"), que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales, o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados, para mejorar, la solubilidad de los curtientes naturales, o para acelerar el proceso de curtición.
La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía, porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehido como medio de enlace. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque.
b) curtición mineral.
La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio, por ejemplo, con glucosa o melazas en solución ácida. Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" polinucleares que son verdaderos altos polímeros.
Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. El proceso es extraordinariamente complicado. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados, aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico.
De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio.
Los cueros de cromo son de color claro, de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado.
c) otros procedimientos de curtición.
La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero, es una importante mejora, tiene lugar una impregnación, en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. También se puede curtir solamente con aldehídos, por ejemplo, el formaldehido. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas, donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos.
3-ACABADO DE LOS CUEROS.
Comprende el teñido de los cueros, el engrasado y el tratamiento superficial. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. En el engrasado hay que distinguir entre, el engrasado sencillo, engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero.
El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" , es decir, con sustancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina, bien empleando cepillos o bien cubas.
Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos (cueros para guantes).
El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo.
Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine, de gala, y similares, se realiza, o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseína como aglutinante, pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional.
La cubrición se realiza, o bien con cepillos, o bien con pistolas inyectoras. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidráulica. Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente.
Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados, con arreglo a su peso, y en otros casos según su superficie. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero.
BIBLIOGRAFÍA: Website: http://www.barrameda.com.ar/noticias/lastscas0.htm
La piel fresca recién obtenida, contiene un 50-70% de agua y constituye un buen medio alimenticio para las bacterias de la putrefacción. Si disminuimos la humedad por debajo del 30% se dificulta el crecimiento de dichas bacterias. Por esto una desecación hasta un 12 ó 15% de agua o una eliminación completa del agua mediante tratamiento con sal es suficiente para su conservación.
1- TRATAMIENTO HUMEDO.
Este proceso sirve para separar la epidermis y el tejido conjuntivo que hay debajo de la piel y para preparar la piel propia del cuero para la curtición, y se divide en las siguientes fases de trabajo:
- Ablandado(activación por adición de humectantes)
-"Encenizado" para los bucles de pelos (cal y sulfuro de sodio en forma disuelta),o "Depilado" (cal y sulfuro de sodio en forma pastosa).
-Desencalado para eliminar la alcalinidad y para el hinchamiento(con ácidos orgánicos y sales amónicas).
-Adobado para mejoramiento de las cicatrices. Disolución de ciertos albuminoides (con enzimas de tripsina).
-Picado para interrumpir el proceso de adobado de la curtición mineral (tratamiento con ácidos y sales).
-Procesos de trabajo mecánico (depilado, eliminación de carne, estregado).
2-CURTIDURIA
a) Curtido con curtientes vegetales y con curtientes aromáticas sintéticos.
La curtición vegetal para la preparación de "cueros pesados" como cueros de suelas, cuero de correas motrices, es realizada en pozos. Las pieles pueden estar en ellos colgadas (curtido de tina) o yacientes(impregnación).
El procedimiento es muy largo y dura lo menos 70 días, y en la llamada "curtición en pozos viejos" llega a durar hasta 2 años. La menor duración del proceso de la "curtición de colorantes" comparada con la curtición en "pozos viejos" y en las antiguas "tenerías" es debida a la aplicación de extractos curtientes bien solubles y sustancias auxiliares para la curtición en lugar de las cortezas curtientes, y sobre todo, de una especie de "extracción o contracorriente" de la solución curtiente por la piel.
El curtido por colorantes, se realiza en unos fosos rectangulares de cemento, o de madera dispuestos el uno a continuación del otro estando unidos entre sí de tal manera que el líquido curtiente que fluye por la superficie de uno de los pozos penetra después por el fondo del siguiente, disponiendo que por el final de la serie de fosos penetre el líquido curtiente fresco.
Las pieles que se van a curtir son introducidas y sacadas de tiempo en tiempo y de pozo en pozo, avanzando en dirección de encontrar líquido curtiente cada vez más freso y por consiguiente con mayor concentración. De este modo, las pieles que han pasado por todos los pozos y están casi curtidas se ponen en contacto con el líquido curtiente fresco("el mejor color") (principio de contracorriente). En este proceso es mue importante la fijación de un valor óptimo del pH (ácido).
La curtición uniforme y la difusión pueden ser aceleradas mediante movimiento de la piel. Una activación muy grande del proceso de curtición se obtiene mediante la "curtición de tinas", en la cual el tratamiento se verifica en unas cubas giratorias. La curtición por color ya la curtición en tinas pueden combinarse entre sí, por ejemplo, procurando que tanto en la curtición por color como en la de tina se llegue a una "curtición completa" empleando un curtiente que penetre profundamente y de una manera completa, por lo tanto, curtientes que les den peso. La más corta duración del proceso conseguida en la curtición de tina ha sido conseguida en el llamado proceso soviético de "Curtición en 3 fases" que solamente tiene 4 días de duración.
Los cueros para guarniciones y bolsos así como para los zapatos o calzado no necesitan tener exceso alguno de curtiente. Son curtidos en tinas con curtientes rápidos que les dan colores claros. Los cueros densos son tratados según su peso. Por esto son especialmente deseables para ello, curtientes que les den peso(rendimiento).
CURTIENTES.
Los curtientes vegetales empleados son principalmente cortezas de quebracho, castaño, roble o mimosa y cortezas de pino. Estos contienen poli fenoles (pirocatequina, resorcina, pirogalol y 1,3,5-trioxibenzol), forma condensada como descendientes ácidos carbónicos, o en una agrupación de anillos piránicos. Los tipos fundamentales son el tanino gálico, catequina, brasilina y hematoxilina.
SYNTANO.
Se suele distinguir en los curtientes aromáticos sintéticos, entre curtientes completos("curtientes de trueque"), que pueden ser aplicados en cantidades convenientes juntamente con curtientes vegetales, o solos para obtener cueros de buenas condiciones y los llamados "curtientes auxiliares" conocidos ya hace mucho tiempo y utilizados, para mejorar, la solubilidad de los curtientes naturales, o para acelerar el proceso de curtición.
La principal dificultad para la obtención de curtientes sintéticos es más bien un problema de economía, porque los extractos curtientes naturales son muy baratos. Estos curtientes suelen proporcionar muchas veces cueros de colores muy claros e incluso de color blanco. Un ulterior importante procedimiento de elaboración consiste en la obtención de un componente resinoso seguido de condensación final con ácido sulfolígnico para el engrosamiento molecular haciendo posible su solubilización mediante aplicación de formaldehido como medio de enlace. El ácido sulfolígnico que como sal amónica se presenta en su forma más pura (libre de hierro y calcio) solo como auxiliar de curtición y constituye junto con un componente resinoso la base para toda una serie de curtientes de trueque.
b) curtición mineral.
La curtición mineral se realiza exclusivamente en tinas. La duración del curtido viene a ser de 8 a 24 horas. Se emplean en todos los casos las sales de cromo trivalente. Estas se forman por reducción del bicromato de sodio o de potasio, por ejemplo, con glucosa o melazas en solución ácida. Se forman así las hidroxosales que dan lugar a las llamadas "combinaciones aceitosas" polinucleares que son verdaderos altos polímeros.
Las soluciones de sal de cromo alcanzan con la basicidad creciente un estado coloidal que es condición previa para su acción curtiente. El proceso es extraordinariamente complicado. Los curtientes de cromo son suministrados casi siempre por la industria en condiciones de ser utilizados, aprovechando el bicromato primeramente para oxidaciones y el caldo de sulfato de cromo correspondientes se elabora y se ajusta. Antes de la curtición con cromo es necesario el "pickel" (picado") con sal y ácido clorhídrico.
De un modo moderado tienes también un cierto papel en la curtición las sales de aluminio y recientemente también las sales de zirconio.
Los cueros de cromo son de color claro, de un gris verdoso débil y especialmente apropiados para el calzado.
c) otros procedimientos de curtición.
La curtición con grasas y aceites de pescado por ejemplo para calzas de cuero, es una importante mejora, tiene lugar una impregnación, en este caso los restos grasos se unen químicamente y no pueden ser eliminados mediante el lavado. También se puede curtir solamente con aldehídos, por ejemplo, el formaldehido. Y también la curtición con cloruros de sulfoparafinas, donde la piel desnuda es tratada en presencia de soda con sulfonamida-parafinas con grupos básicos de colágenos.
3-ACABADO DE LOS CUEROS.
Comprende el teñido de los cueros, el engrasado y el tratamiento superficial. Estas fases de trabajo dependen del proceso de curtición anterior y de las propiedades que se desea dar a los cueros. En el engrasado hay que distinguir entre, el engrasado sencillo, engrasado a mano a mano o en tinas y el embutido de la grasa fundida en el cuero seco. Para los tipos de engrase se emplean sustancias grasas insolubles. En toda esta serie de tratamientos se va elevando la cantidad de grasa introducida y con ello la impermeabilidad y la "calidad" del cuero.
El engrasamiento de los cueros al cromo se realiza exclusivamente en tinas de curtición mediante el llamado "caldo graso" , es decir, con sustancias grasas que se han solubilizado en agua con emulsionantes. El teñido de los cueros se consigue con colorantes de anilina, bien empleando cepillos o bien cubas.
Los colorantes de los cueros no se distinguen esencialmente de los colorantes textiles. Para coloraciones especialmente genuinas se utilizan en los cueros la aplicación de colorante de complejos metálicos (cueros para guantes).
El secado de los cueros se realiza en los cueros de clase superior según el procedimiento de la llamada desecación adhesiva en el que se adhiere el cuero húmedo sobre platos de vidrio y se le deseca estirándolo.
Para un ablandamiento mecánico sirve el paso del cuero a través de un pulidor. El acabado de coloración del cuero especialmente para cueros de empeine, de gala, y similares, se realiza, o de manera clásica con colores de caseina los cuales contienen caseína como aglutinante, pigmentos como sustancias colorantes y aceites sulfonados como ablandadores o como especialmente en muchos casos se presenta en cueros importantes con cicatrices o lacras corregidas mediante la co aplicación de emulsiones acuosas como aglutinante adicional.
La cubrición se realiza, o bien con cepillos, o bien con pistolas inyectoras. Entre cada una de las capas que se van añadiendo se efectúa un secado y planchado con una prensa hidráulica. Para su mejor aspecto también se pueden imprimir algunas cicatrices artificiales. En lugar del planchado se pueden preparar los cueros de un modo clásico exclusivamente con colores sobre albúminas que dan a los cueros un aspecto resplandeciente.
Un cuero queda acabado cuando se trata de cueros pesados, con arreglo a su peso, y en otros casos según su superficie. Estas dos medidas marcan el final de la fabricación del cuero.
BIBLIOGRAFÍA: Website: http://www.barrameda.com.ar/noticias/lastscas0.htm
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